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Rénovation d'installations Les usines Ford à Cologne appliquent la peinture très proprement:
De nos jours, les voitures "naissent" déjà dans les bouchons. Pratiquement pare-chocs contre pare-chocs, qu'elles disposent déjà à ce stade précoce de la production, elles se poussent à travers le processus de fabrication des usines de production à la pointe de la technologie. Par exemple, à travers les bassins d'immersion EC (EC = Electro revêtement) dans la préparation de la peinture de Ford-Werke GmbH à Köln-Niehl.
Avec le système des trois huit, près de 2 000 carrosseries brutes de la nouvelle Ford Fiesta et Ford Fusion y sont reçues chaque jours 24 heures sur 24, une base solide pour un véhicule parfaitement peint, resplendissant et d'une longévité remarquable.
Mais contrairement aux réels embouteillages rencontrés plus tard sur les routes principales des villes allemandes et les autoroutes, le défilé de voitures dans l'usine Ford de Cologne ne cause aucun souci à l'environnement. Ceci grâce au fait que, non seulement l'air est nettoyé mais chaque goutte d'eau est inaltérée.
Grâce à un concept de protection de l'environnement de première qualité Ford a établi des normes générales dans le secteur. En utilisant des solutions innovantes, les habitants de Cologne se distinguent toujours plus.
Par exemple, lors de la rénovation partielle effectuée du système de collecte des eaux usées dans la zone 2 de l'atelier de peinture : la préparation de la peinture en juillet de cette année. Les carrosseries brutes ont été pré phosphatées et se sont vues appliquer une couche EC dans le hall Y situé juste à côté des rives du Rhin. Elles ont en outre bénéficié d'un joint d'étanchéité détaillé et d'une protection de bas de caisse hautement résistante.
Les bassins EC comprenant chacun 400 m³ de liquide constituent sans aucun doute les filets de la zone de préparation de peinture d'une superficie de 28 500 mètres carrés. Les carrosseries brutes préalablement phosphatés y reçoivent leur traitement cataphorèse.
Lors du traitement cataphorèse, le dépôt de la peinture s'effectue par des réactions chimiques (coagulation) du liant. Ces réactions sont déclenchées par un flux de courant électrique à partir d'une électrode externe, l'anode, vers la peinture conductrice de la carrosserie, la cathode. Les carrosseries brutes sont chacune entièrement plongées dans la peinture pendant trois minutes, puis dirigées à travers le bassin. Lors de ce processus de peinture, des courants allant de 1 000 à 2 000 ampères pour une tension atteignant jusqu'à 400 volts s'écoulent.
Le traitement cataphorèse est idéalement adapté au revêtement automatisé. C'est une méthode extrêmement respectueuse envers l'environnement car elle est utilisée comme solvant à base d'eau. Le rendement de la peinture s'élève à 98,5 %. Ainsi, seulement 1,5 % de la peinture utilisée est éliminé. Par conséquent, le traitement cataphorèse entraîne un revêtement très uniforme des surfaces métalliques et des cavités avec des épaisseurs de couche uniformes et de meilleures qualités de surface.
Après être passées dans le bain d'immersion, les carrosseries brutes revêtues de peinture sont amenées dans le séchoir permettant de durcir la couche de peinture appliquée.
Le revêtement électrophorétique permet aux véhicules d'obtenir leur principale protection anticorrosion. Les applications lors des étapes suivantes de peinture renforcent davantage cette protection mais ont avant tout pour but d'améliorer l'aspect et l'esthétisme.
"Puisque nous sommes en mesure de réutiliser pratiquement la totalité de notre matériau une fois l'usage terminé, nous sommes extrêmement respectueux envers l'environnement" a déclaré Daniel Pejkovski, ingénieur de planification chez Ford à Cologne dans le domaine "Ingénierie des installations et agencement des ateliers de peinture". "Mais cela ne nous dispense naturellement pas de la responsabilité de prendre de vastes mesures environnementales et de les contrôler régulièrement», a-t-il ajouté.
Un élément crucial de ces mesures pourrait être facilement négligé dans la commission de la zone 2. Car il se déroule à un faible niveau mais n'est considéré que dans l'espace. Mais c' est précisément ce qui le rend si important.
Il est ici question du système de collecte des eaux usées du hall Y. Un détail sur lequel l'organisme de certification TÜV Rheinland garde un œil en tant qu'auditeur de la sous-autorité des eaux. Le fait que l'eau joue un rôle très important n'est pas étonnant. En effet, l'atelier se trouve à quelques mètres seulement du Rhin et dans une région sensible aux couches souterraines.
Puisque le liquide, conçu lors de la peinture par immersion est réutilisable, presqu'aucune eau usée n'est produite dans ce secteur au sens industriel du terme. Ainsi, le système de collecte lors de la préparation de peinture sert principalement de prévention et d'absorption de la quantité de gouttes relativement faible. Celles-ci sont générées lors du transport des carrosseries brutes entre le bassin d'immersion et le séchoir EC.
Le système de collecte est constitué de plusieurs gouttières formant un ensemble de près de 200 mètres de long le long et entre les bassins d'immersion ainsi que les cuves de liquides du hall Y. D'environ 50 cm de large, leur profondeur varie légèrement entre 50 et 90 centimètre.
Ces gouttières sont interrompues par trois puits équipés de pompes servant de réservoirs en cas d'entrée de liquide soudainement trop importante. La capacité totale de ces réservoirs intermédiaires et des gouttières est même suffisante pour collecter de manière fiable l'intégralité du contenu d'un bac d'immersion. "Durant les 25 ans d'histoire de notre secteur, aucun incident de cet ampleur n'est toutefois survenu", assure Daniel Pejkovski.
Et par sécurité, on a encore ajouté chez Ford un "joyau" particulier, appelé mine d'or. Il s'agit d'un autre réservoir d'eau situé à proximité immédiate du bassin d'immersion et de la voie de transport des carrosseries brutes sur la table d'égouttage vers la zone de séchage.
Le réservoir en béton a reçu ce nom étrange il y a quelques décennies car il est pourvu d'une cuve en acier inoxydable pouvant contenir 30 m³ de liquide. "Cette partie," explique l'ingénieur de planification Daniel Pejkovski "était si chère que l'on a nommé la mine d'or «
La mine d'or contient des tubes d'irrigation stockés dans les gouttières allant jusqu'aux points de raccordement des cuves de liquide et des bassins d'immersion EC. Si nécessaire, par exemple en cas de travaux de nettoyage réguliers, les fluides peuvent être transmis depuis les réservoirs et les bassins directement à la cuve en acier inoxydable de la mine. En outre, elle collecte les fluides éventuellement ramenés par les gouttières. Ainsi, la mine d'or constitue le réservoir principal du système de collecte.
Après des décennies de fonctionnement, la mine a dû être entièrement rénovée l'été dernier, en particulier au niveau de l'étanchéité de la cuve en acier inoxydable.
Compte tenu des conditions environnementales strictes, il fallait également pouvoir, lors de la rénovation, obtenir une étanchéité qui puisse être contrôlée et testée en permanence.
Initialement une tâche impossible à réaliser initialement. En effet, la cuve intégrée à la coque en béton de la mine ne pouvait être contrôlée visuellement que par deux côtés : à l'avant et par le dessus (de façon limitée). Les quatre côtés pertinents prévus par la loi comme postes de surveillance étaient pratiquement inaccessibles : les côtés gauche et droit, l'arrière et le dessous de la cuve en acier inoxydable. Que faire?
Pour le gestionnaire de projet Daniel Pejkovski, il n'existait qu'une seule façon de remédier à cette situation précaire. Le spécialiste des systèmes de revêtement, de rénovation et de construction d'installations, GBT-Bücolit GmbH à Marl, en Rhénanie du Nord-Westphalie.
Il y a près de 25 ans, les experts en revêtement et en restauration avaient déjà recouvert les bassins d'immersion EC de l'usine Ford à Cologne. Ces derniers avaient, par la suite, également rénové par la suite bon nombre d'autres composants de l'installation de manière professionnelle et en respectant les délais.
Bien que ces projets aient été réalisés avant sa prise de fonction en tant qu'ingénieur de planification de l'atelier de peinture Ford, Daniel Pejkovski connaissait le matériau très spécial utilisé pour le revêtement des surfaces soumises à des contraintes extrêmes et devant être protégées de manière sensible : Bücocontrol.
Il s'agit d'un revêtement laminé hautement résistant aux solvants à base de résine de polyester ou de vinyle pourvue d'un feutre en fibre de verre agissant comme un matériau de renforcement. "Rien d'extraordinaire", explique le PDG et fondateur de GBT, Martin Konzack. "La particularité de Bücocontrol est que vous pouvez créer toute distance souhaitée entre la première et la deuxième couche de revêtement grâce au tissu 3-D intégré. Le résultat est un revêtement double paroi hautement flexible. Le plus intéressant est que vous pouvez utiliser l'espace du revêtement double paroi ainsi obtenu pour détecter assurément les fuites de manière sûr."
Pour cela, une pression (atmosphérique) définie est appliquée au niveau de l'intervalle avec les détecteurs de fuites approuvés. En cas de fuite, cette pression s'effondre et signale immédiatement la faille aux dispositifs d'affichage.
L'avantage de Bücocontrol par rapport à des matériaux similaires est l'application possible d'une surpression. En revanche, de manière conventionnelle, cela fonctionne en revanche sous vide. "Dans le cas d'un procédé sous vide", déclare Martin Konzack de GBT-Bücolit, "il est fort probable que le contenu de la cuve soit vidé à cause de la fuite dans l'intervalle du revêtement, ce qu' aggrave le problème. Cela n'arrivera pas avec une surpression car la pression appliquée bouche le point de fuite agissant comme un bouchon sur le contenu du réservoir.
Bücocontrol est également adapté au procédé sous vide en fonction des besoins de l'utilisateur. Bien sûr, il existe un agrément technique général du DIBt pour Bücocontrol qui est conforme aux exigences WHG et VawS.
Le matériau peut être appliqué sur de l'acier et du béton et est très résistant aux produits chimiques agressifs. Grâce à la structure stratifiée, il s'adapte facilement aux formes géométriques complexes. Il est donc idéal pour le revêtement double paroi capable d'être contrôlé des réservoirs, des fonds de réservoirs, des bacs et des pompes de puisards.
Et c'est exactement ce que Ford à Cologne recherchait pour la rénovation de la mine difficile d'accès et des autres pompes de puisards et des gouttières d'écoulement dans l'atelier de peinture.
Pour réaliser l'ensemble du projet de rénovation, les spécialistes de GBT-Bücolit ont eu besoin que de douze jours.
Le dirigeant de Ford Daniel Pejkovski n'a toutefois pas été vraiment surpris : "je savais que lors des précédents projets, les équipes de GBT s'étaient montrées particulièrement rapides. C'est d'ailleurs la raison pour laquelle, outre la mise au point de matériaux innovants, GBT constituera notre premier choix pour nos futurs projets dans l'atelier de peinture comme entrepreneur général."
